我国废橡胶处理压力正在日益增加。但废橡胶综合利用企业大而不强，黑色污染问题饱受诟病等问题，影响了行业的健康发展，行业整体绿色转型压力较大。面对如此现状，废橡胶综合利用企业必须积极进行绿色转型，尽快向产品多样化、绿色化、标准化进军。

　　大而不强——黑色污染受人诟病

　　据了解，我国再生胶生产企业数量达620多家，主要集中在河北省、河南省、浙江省和山东省。全国设计产能力超过600万吨，区域性规模生产能力基本达到20万吨以上。其中，规模在1万～9万吨以上者100余家，生产能力约300万吨；规模在0.6万吨以上者500余家，生产能力约300万吨。但由于废橡胶回收利用属于半公益事业，其加工产品附加值低，废橡胶资源零星分散，回收、加工、运输费用高，多数企业亏损严重，生产经营难以为继，行业长期在低水平徘徊。

　　中国有着大量的废橡胶资源，但要做到废橡胶综合利用行业的无害化回收、环保型利用，是任重道远。据协会统计，2016年全国废旧轮胎产生量达到3.5亿条，重量达1270万吨。

　　环保压力逐步增大，企业面临着紧迫的技术、装备升级改造问题。在胶粉生产方面，虽有浙江菱正、广州联冠、广州隽诺等相关机械制造企业为改变破碎方式研发生产了双轴破碎机，为行业在废旧轮胎破碎方面与国际接轨迈出了坚实的一步，但由于投入成本和刀具使用寿命等问题，并没有被普遍应用。虽然我国废橡胶综合利用行业整体规模较大，但由于技术等问题，还没有对所有废橡胶进行有效处理，有近一半左右的废橡胶没有进入环保性的循环利用，我国也面临着黑色污染回潮的压力。

　　符合国情——需进一步鼓励发展

　　我国是一个橡胶资源严重匮乏的国家，80%以上的天然胶依赖进口。2010年，工信部颁布《轮胎产业政策》，明确再生橡胶、天然橡胶、合成橡胶都是橡胶工业的主要原材料，确立了再生橡胶为弥补我国橡胶资源不足的重要地位。在确保橡胶产品达到质量指标的前提下，合理掺用再生橡胶以减少生胶、炭黑、橡胶助剂等材料用量，已经成为我国乃至世界废橡胶综合利用行业的最佳选择。

　　我国废橡胶的产生量和处理量都是世界上最大的，再生胶产量占世界再生胶总产量的73%。2016年，我国再生橡胶产量达到460万吨，同比增长5.02%；胶粉产量达到 65万吨，同比增长8.33%。2016年仅生产再生胶、胶粉就回收和利用了640万吨的废旧轮胎。

　　解决废橡胶的黑色污染问题，关键在于促进再生产品的循环应用，协会也向有关部门建议，应鼓励再生胶和胶粉的使用，进一步拓展再生胶及胶粉的使用范围和领域。

　　绿色升级——新形势有新要求

　　随着汽车保有量的不断增加，废旧轮胎产生量也逐年增加，需要废橡胶综合利用行业发挥出更大的作用。因此，新形势也对废橡胶综合利用行业提出了新的要求。

　　一是产品将更加环保多样，拓展再生产品的应用。2017年，行业企业要不断加快环保治理和装备技术升级，注重拓展再生产品特别是胶粉的差异化生产和应用，规避同质化的恶性竞争，严格遵循绿色、智能、清洁生产要求，推动转型。

　　二是生产过程将更加清洁绿色。将绿色化理念贯穿到废橡胶综合利用的各环节和全过程，从回收、分拣、运输，到加工、循环化利用、再制造以及废物处理处置，严格执行环保、安全、卫生、劳动保护、质量标准，推动再生资源综合利用企业完善环保制度，加强环保设施建设和运营管理，推进清洁生产，实现达标排放，防止二次污染，保障生态环境安全。同时，研发和推广高效、低耗废轮胎橡胶粉、新型环保再生橡胶及热裂解生产技术与装备，实现废轮胎的环保达标利用。

　　三是行业将快速实现标准化，规模企业将引领行业发展。随着行业的快速转型升级，在环保和技术双重压力之下，一批粗放式、作坊式的小企业将完成历史使命，走向关闭。

　　而随着社会资本的不断进入和行业内人士思想的积极转型，废橡胶综合利用行业小而散、脏乱差将成为历史，规模化、标准化、环保绿色将成为行业发展的新面貌。