14日，在大冶有色冶炼厂的硫酸车间，随着生产操作工吕翔启动按钮，硫化钠溶液从输送泵冲到搅拌槽里，与污酸原液进行中和。这是硫酸车间利用废旧设备进行技改后，硫化法工程投入生产时的场景。据推算，此举可为企业节约成本1800万元。

该车间有三系、四系两套制酸系统，年产酸56万吨，每天产生的污酸量600吨，送至污酸工段循环处理后外排，外排水含砷0.5毫克。随着新三系的投产，原有的三系退出了生产舞台，年产酸量提升到100万吨，日处理量随之增到1000吨。但国家环保部提出的外排指标为0.3毫克。面对处理量增加、外排指标降低的双重压力，污酸处理工艺的优化升级迫不及待。对此，该厂冶改办成立技术攻关组，引进硫化法，对污酸原液进入污酸工段前，设置一个中转站进行一次处理，为污酸处理系统减负，促成系统快速优化升级。

据介绍，引进一套硫化法设备需要投资2000万元。为了节约投资费用，该厂冶改办向内挖潜，走一条资源再利用的新路，即对退役的三系净化系统进行技术改造。上周，该厂将硫化法图纸与现场设备进行了比对，经过反复考证，着手硫化法系统改造工作，将贮槽改为搅拌槽，碳钢管改为玻璃钢管，旧电缆更新，现场存在的隐患全部整改。

据了解，硫化法投入生产后，各项指标正常，经过一次处理后的污酸已送入污酸工段进行循环处理。