站在浙江巨东股份有限公司的监控室里，可以看到厂区各个车间各个岗位的工作情况：门口一辆卡车运进满车的废旧金属，一区的工人正在拆解剥离，破碎机的传送带上铜和非金属自动分离出来，出料口的工人将装满的铜米拿走换上新袋子……

    巨东在路桥起家，后来部分外迁宁波。台州市路桥金属资源再生产业基地建设，为这一行业的新一轮发展的提供了引擎。

    如今，巨东公司回到家乡，站在更高起点，提出了“成为集废旧金属贸易、拆解、深加工、有色金属冶炼、金属成品制造于一体的资源再生循环利用示范性企业”的目标，通过设备转型升级和产业链延伸，一个机械化、自动化、低污染的废旧金属拆解新时代正在来临。

    设备转型升级，工人企业双受益

    2009年3月份，巨东进驻金属资源再生产业基地，占地面积618亩，总投资8亿元。

    2011年开始，公司先后投入4000万元实施“机器换人”工程，采用“产学研”方式，集合院校、企业、装备工厂三方优势，对原废五金拆解装备进行提升与研发，重点是半成品生产装备的研发。

    “我们先后研发出三合一破碎机、铜米机、定子破碎机、水箱破碎机等系列成套生产装备。”巨东公司董事长应友生说。

    通过设备转型升级，企业在产能增加一倍的情况下，生产人数没有增加。同比，总用工累计减少799人，其中水箱破碎机减少266人，三合一破碎机减少200人，定子破碎机减少200人，铜米机减少133人。

    “譬如这个空调水箱，人工拆的成本是1400元左右，现在通过空调水箱破碎机，300元钱就达到目的了。”应友生说，再如电线电缆拆解，只要把废旧电线电缆放进输送带，机器就会自动分离出金属和塑料，就跟自动割稻机一样。

    成本降低了，人员减少了，工人们干活也比以前轻松了。一名操作工人张仙云说：“现在的工作简单，喂一下料就可以了，以前什么都要手工干，现在全部都机械操作了。”

    应友生介绍，公司还花费550万元巨资买进一台热解炉，3个工人即可操作，大大减少了人工成本。更让应友生看重的是它的环保效能，“能够在极短时间内迅速降温，有效控制热解产生的污染物质的排放。”

    产业链延伸，真正实现“变废为宝”

    在地方政府引导企业回归的同时，企业自己也积极要求“回家”。“政策好了，环境好了，回来不仅是要盈利，更是要打造品牌。”应友生说。

    打造品牌，就不能停留在原来“粗加工”的阶段，不能“纯拆解”，而要转向“深加工”。

    深加工分两类，铜深加工和铝深加工。以前，巨东将金属拆解下来后，作为原料卖给下家进行再加工，变成电线、铜铝工艺品等产品，然后才流入消费市场。现在，巨东要“自己来！”

    去年，巨东已经建成第一期年生产加工废旧金属50万吨的能力；第二期已完成80%的工程建设，将形成有色金属冶炼年铜再生资源10万吨、铝再生资源6万吨的规模。

    在资源有限的今天，懂得循环利用，控制资源才是企业未来发展之道。

    巨东公司的宣传册上明确写着：10万吨的再生铜生线，实现再生废料铜不出厂，直接制造成铜杆、铜丝、黄铜棒等三大类成品，实现废料与下游产业无缝配套。年产低氧铜杆5万吨，年产阳极板3万吨，黄铜棒2万吨。

    “我们自己把产业链延伸的话，整个竞争力就提高了，从管理角度也好，从市场角度也好，这都是一条必由之路。”应友生说。