再制造是废旧机电产品高技术维修改造和产业化，据有关资料显示，再制造后的产品质量和性能不低于新品，成本只是新品的50%，节能60%，节材70%，对环境的不良影响显著降低。

中国特色的再制造模式节能减排效益突出

欧美等国的再制造多年以来是在原型产品制造工业基础上发展起来的，主要以尺寸修理法和换件修理法为主。换件修理法是将损伤零件整体更换为新品零件；尺寸修理法是将失配的零件表面尺寸加工到可以配合的范围，如缸套-活塞磨损失效后，通过镗缸的方法恢复缸套的尺寸精度，再配以大尺寸的活塞完成再制造。这种模式的缺点是资源能源消耗大，旧件再制造率低。

“我国的再制造是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要采用尺寸恢复和性能提升法，可使再制造率显著提高、资源能源消耗显著降低，具有突出的节能减排效益。”中国工程院院士、装甲兵工程学院装备再制造技术国防科技重点实验室主任徐滨士如是说。

再制造已经取得了十分显著的成效。以某再制造公司的统计数据为例，若再制造200万台斯泰尔发动机，可以节省金属153万吨，节电29亿度，回收附加值646亿元，实现利税58亿元，减少CO2排放12万吨。

寿命预测成为再制造关键

再制造的对象是经过长期服役而报废的成形零件，服役时可能产生不同程度的损伤。这些零件大多存在因磨损、腐蚀而导致的表面失效，因疲劳导致的残余应力和内部裂纹，因震动冲击导致的零件变形等一系列问题。所以再制造前，必须采用先进的无损检测技术评价毛坯的剩余寿命，这是实现再制造产品质量控制的重要手段。

徐滨士表示，再制造的寿命预测技术作为再制造质量控制体系的核心，是保证再制造产品质量、性能不低于新品的关键技术。实现再制造产品的质量控制，就是通过严格把关形成再制造产品的三个重要环节来确保再制造产品性能不低于新品：1）再制造毛坯的质量控制；2）再制造成形过程的质量控制；3）再制造后涂层的质量控制与检测。

中国再制造的四大突破

随着国内工程机械的市场保有量的继续增长，需要进行再制造修复的机械也会越来越多。加之，国家对于工程机械再制造产业的关注和支持，许多配套的政策法规都将陆续出台，而国际化的交流又将进一步提升我国工程机械企业的再制造技术，届时，中国必将真正成为世界上最重要的再制造中心之一。作为世界上最大的工程机械量保有国我国工程机械再制造产业市场潜力不可估量。

谈及中国再制造产业的未来，徐滨士认为应从“研究再制造质量控制的科学基础、创新再制造成形加工的关键技术、制定再制造的行业标准、探索加强国内外再制造技术的交叉融合”四个方面予以重点突破。