2010年12月31日，工业和信息化部印发《废旧轮胎综合利用指导意见》，公告全文如下：

　　中华人民共和国工业和信息化部公告

　　工产业政策［2010］第4号

　　为贯彻落实《循环经济促进法》，建设资源节约型、环境友好型社会，促进废旧轮胎综合利用规模化和产业化，提高废旧轮胎综合利用水平，工业和信息化部组织编制了《废旧轮胎综合利用指导意见》，现印发给你们，请遵照执行。

　　附件：废旧轮胎综合利用指导意见

　　二〇一〇年十二月三十一日

　　(联系电话：010-68205360)

　　附件：

　　废旧轮胎综合利用指导意见

　　为贯彻落实《循环经济促进法》，引导、规范废旧轮胎综合利用工作，提高废旧轮胎综合利用水平，建设资源节约型、环境友好型废旧轮胎综合利用产业，推动橡胶工业可持续发展，特制定本指导意见。

　　一、充分认识废旧轮胎综合利用的重要意义

　　随着国民经济的快速发展和人民生活水平逐步提高，我国已成为橡胶资源消费大国。目前，我国年均橡胶消耗量占世界橡胶消费总量的30%，每年我国橡胶制品工业所需70%以上的天然橡胶、40%以上的合成橡胶需要进口，供需矛盾十分突出，橡胶资源短缺对国民经济发展的影响日益显现。

　　轮胎是我国最主要的橡胶制品。2009年，我国生产轮胎消耗橡胶已占全国橡胶资源消耗总量的70%左右，年产生废轮胎2.33亿条，重量约合860万吨，折合橡胶资源约300多万吨，若能全部回收再利用，相当于我国5年的天然橡胶产量。

　　在废旧轮胎综合利用方面，我国已初步形成旧轮胎翻新再制造，废轮胎生产再生橡胶、橡胶粉和热解四大业务板块。现有轮胎翻新企业约1000家、再生橡胶企业约1500家、橡胶粉和热解企业约100家。2009年，我国轮胎翻新产量仅为1300万条，翻新率不足5%，而发达国家轮胎翻新比例在45%以上；再生橡胶产量约270万吨，橡胶粉产量约20万吨，废旧轮胎的翻新率、回收率和利用率都处于较低水平。我国废旧轮胎综合利用产业发展远不能适应当前严峻的资源环境形势的要求。

　　废旧轮胎综合利用产业发展面临的问题：一是从事废旧轮胎综合利用的企业大都规模小、装备落后、企业综合实力不强，特别是再生橡胶企业二次污染问题没有得到解决；二是行业管理相对薄弱，尚未建立起运转规范的回收体系，技术水平相对较高的企业很难拿到生产所需的废旧轮胎资源；三是产品技术、质量标准规范不完善，导致产品质量参差不齐，影响了市场开拓；四是普遍缺乏技术研发手段和力量，科技创新能力不足。

　　大力开展废旧轮胎综合利用，发展橡胶工业循环经济，既可缓解我国橡胶资源短缺局面，减少对进口橡胶资源的依赖，也是促进我国橡胶工业节能减排的重要举措，具有重要的战略和现实意义。

　　二、指导思想、基本原则和发展目标

　　(一)指导思想

　　以科学发展观为指导，贯彻落实《循环经济促进法》；以提高废旧轮胎资源化、无害化、产业化利用水平为核心；以促进节能减排、调整产业和产品结构为重点；以科技进步推进再生资源利用和环境保护为手段，推动废旧轮胎综合利用行业健康、有序和可持续发展。

　　(二)基本原则

　　一是坚持政府引导、企业主体的原则。发挥政府对产业发展的引导作用，规范轮胎生产者、使用者、回收者和加工再利用者的行为，建立健全法律法规、标准、监管体系，鼓励轮胎生产企业开展废旧轮胎综合利用。废旧轮胎综合利用企业作为产业发展的主体，应严格遵守国家相关法律法规，不断提升企业竞争力和综合实力。

　　二是坚持加强节能环保和提高产品质量并重的原则。废旧轮胎综合利用企业在推进生产工艺和装备技术创新过程中，应把节能减排作为重点任务，大力解决再生橡胶生产环节能耗高、污染重等问题，加大污染预防力度，不断提高废旧轮胎综合利用产品质量。

　　三是坚持拓展产品市场和构建合理产业布局相结合的原则。走发展中国特色废旧轮胎综合利用产业道路，重点发展旧轮胎翻新，适当发展废轮胎生产再生橡胶，加快发展橡胶粉产业，推进热解产业化，逐步扩大产品应用范围。实施行业市场准入，调整产业布局，优化市场结构。

　　(三)发展目标

　　到2015年，国内旧轮胎翻新水平有较大提高。载重轮胎翻新率提高到25%，巨型工程轮胎翻新率提高到30%，轿车轮胎翻新实现零的突破。废轮胎资源加工环保达标率达到80%。稳定发展再生橡胶产品，年产量达到300万吨；橡胶粉年产量达到100万吨；热解达到12万吨。培育10家左右废旧轮胎综合利用知名企业。

　　三、重点任务

　　(一)提高轮胎翻新率，优化产品结构。加强源头治理，提高新轮胎出厂质量，严格执行轮胎质量“三包”制度，推动贯彻磨耗极限标准，解决可翻新轮胎胎源严重不足问题。推广预硫化轮胎翻新技术，适时提高翻新次数，强化轮胎使用、检测环节的磨耗极限控制。优化产品结构，提高预硫化胎面翻新比例，发展全钢无内胎、载重子午胎及工程巨型轮胎翻新。提高产业装备水平，广泛应用充压检测和激光、X光无损检测等先进设备。

　　(二)加强再生橡胶产业节能减排。改进再生橡胶生产工艺，研发高温常压再生工艺、复原橡胶再生工艺及装备。发展特级再生橡胶、特种再生橡胶，开发无臭味、无迁移污染新型再生活化剂和再生软化剂。提高产业集中度和企业环保净化装备水平，逐步淘汰能耗高、污染重的“小再生橡胶”企业和再生橡胶动态脱硫罐化学脱硫生产工艺。

　　(三) 逐步扩大橡胶粉直接应用范围。促进橡胶粉下游新产品的直接应用，推广常温橡胶粉生产技术，开展橡胶粉改性沥青技术、橡胶粉与废塑料并用技术研究及加大橡塑(10.12,-0.15,-1.46%)共混材料在建筑、橡塑包复式铁道枕木、防水、隔音产品、民用橡胶制品等领域的推广应用力度。

　　(四)促进热解技术不断优化。推进热解过程降温微负压技术应用，提高热解炉自控稳定性和降温负压反应效率及热解回收产品附加值。确保运行系统密闭性，有效降低污染物排放，实现热解生产规范化、科学化、环保化、产业化。严禁利用废轮胎“土法炼油”。

　　四、政策措施

　　(一)提高认识，加强组织领导。各级工业和信息化主管部门应高度重视废旧轮胎综合利用工作，加强组织领导，重点地区应开展规划编制工作，明确发展目标，优化产业布局，支持建设废旧轮胎综合利用集聚区。推进《废旧轮胎回收利用管理条例》立法工作，建立生产者责任延伸制度。制定、完善翻新轮胎国家标准和橡胶粉下游产品行业标准，积极推进翻新轮胎“3C”认证工作，加快废旧轮胎综合利用标准化和质量管理进程。加强政策引导和市场监管，规范废旧轮胎综合利用企业发展。

　　(二)建设和规范废旧轮胎回收体系。各地工业和信息化主管部门要协调有关部门将废旧轮胎回收体系建设纳入公共服务业发展规划，鼓励轮胎生产企业利用新品销售网络建立废旧轮胎回收渠道，加强与废旧轮胎再利用环节的衔接配套；工商联手，禁止废轮胎流入“土法炼油”和“小再生橡胶”生产企业。严禁变相违规进口废旧轮胎。

　　(三)严格行业市场准入制度。出台轮胎翻新、废轮胎加工利用企业市场准入条件及企业名录公告制度，淘汰工艺落后生产企业；对达不到国家强制性质量、环保、能耗标准的企业，应当限期整改，对逾期仍达不到要求的，将依法给予处罚和采取强制性淘汰措施，强化磨耗极限标准的贯彻执行。

　　(四)加强企业技术进步。支持鼓励轮胎翻新和再生橡胶生产采用新工艺、新技术，实施技术改造项目。加快橡胶粉直接应用、再生橡胶尾气净化、环保型负压热解等技术研发。鼓励和支持有条件的企业与大专院校、科研院(所)开展技术合作，组建产学研联合体，建设废旧轮胎综合利用示范基地。

　　(五)发挥行业协会作用。行业协会应积极协助政府部门加强行业管理与服务工作，建立和完善废旧轮胎加工处理的各项基础管理工作，强化统计分析制度，加强行业自律，建立能耗与回收利用率计算方法等标准体系，开展废旧轮胎综合利用从业人员在职教育和培训。